Szkiełkowanie w Soda Blaster

Szkiełkowanie w Soda Blaster

Lubimy robić ciekawe rzeczy w ciekawy sposób. Odwalanie maszyn rolniczych piachem to nie nasza bajka – choć i takie zlecenia przyjmiemy, czemu by nie 🙂 Chętnie natomiast wychodzimy ku klientom oraz własnemu zadowoleniu rozwijając się, nasz sprzęt, nasze materiały. Tak oto doszliśmy do szkiełkowania. Temat wielu znany – głównie ludziom zajmującym się silnikami, motocyklami oraz produkującym sprzęt medyczny, gastronomiczny i inne tego typu.

Wykonaliśmy już naprawdę wiele prac na kulce szklanej, zawsze tak my jak i nasi klienci – byliśmy zachwyceni efektem. To co kulka zostawia po sobie – coś pięknego 🙂 Tak naprawdę powinno się to nazywać kulkowaniem mikrokulką szklaną a nie szkiełkowaniem. Szkiełkowaniem można nazwać również oczyszczanie strumieniowo-ścierne przy użyciu granulatu szklanego. A nawet najdrobniejszy granulat zostawia zdecydowanie brzydszą powierzchnię  niż kulka.

 

 

Na powyższym zdjęciu mamy zbiornik spożywczy po oczyszczeniu kulką szklaną w rozmiarze 600-800um. Jest to jeden z moich ulubionych rozmiarów, gdyż fajnie wybłyszcza powierzchnię. A jak działa kulka? Jak to kulka, nie podskrawuje materiału a go ubija. Dlatego też jej funkcją nie jest wyłącznie wygładzanie, oczyszczanie ale również zagęszczanie (ubijanie) materiału, a więc jego wzmacnianie.

Powyższa pokrywa silnika od Rometa to tylko próbka, nie wykończona a i tak widać, jak ładnie kuleczka zadziałała. Tak ładny efekt warto zachować kryjąc powierzchnię bezbarwnym lub stosując specjalne woski. Przy stali nierdzewnej wysokiej klasy sprawa wygląda jeszcze przyjemniej.

 

Warto tak potraktować m.in spawy, które się ubiją, doczyszczą i nabiorą bardzo ładnego wykończenia.

 

Technologia ta stworzona jest wręcz do silników, piast oraz elementów typowo wykończeniowych.

 

.. I nie tylko 🙂

Ok ale do czego zmierzam? Przecież wiele osób szkiełkuje mikrokulkami.

Zacznijmy od tego, że kulka szklana jest dość drogim materiałem, którego koszt sięga około 100zl za woreczek 25kg. Z tego oto powodu zazwyczaj używa się kulek w kabinach, gdzie jedno ścierniwo krąży w kółko. Tutaj skreślmy od razu tańsze kabiny inżektorowe (podciśnieniowe). Próbowałem chwilę popracować na naszej kabinie w układzie inżektorowym, zrezygnowałem po 15min. Nie widzę sensu stosowania takich technologii do czegokolwiek, a więc potrzebna jest konkretniejsza kabina ciśnieniowa. Taką posiadamy.

Teraz sama kulka szklana. Pozwala ona na około 3-5 cykli. A więc niewiele. Po tym czasie szkło robi się rozbite, ostre i nie do końca wychodzi mu wygładzanie powierzchni 🙂 Miałem klientów co przyjeżdżali do mnie na poprawkę „po kimś” komu nie do końca poszło szkiełkowanie. To co widziałem z zasady wyglądało właśnie na przepracowaną kulkę. Skoro mikrokulka szklana jest droga i nie jest wieczna – usługi te nie mogą należeć do bardzo tanich.

Istnieje przecież śrut kulisty, w końcu to też kulka 🙂 No ok ale śrut nie do wszystkiego się nadaje, jest bardzo ciężki i śrut jak to śrut nie koniecznie chce zostawiać piękna białą powierzchnie mimo ubicia materiału. A jego żywotność to nie wszystko.

Tako oto zmierzam do sedna. Po dłuższych namowach kolegi, rozeznaniu się w temacie, przeszukaniu całego świata (dosłownie) w poszukiwania właściwego materiału zdecydowaliśmy się na zastosowanie kulki ceramicznej. A raczej mikrokulki ceramicznej. Niestety jest to baaardzo drogi materiał, wielokrotnie droższy od kulki szklanej co kuriera dostarczającego mały kanisterek z kulką wprawiło w osłupienie 😀 Chłopina nieźle się zdziwił co nam dostarczył za „taką kupę kasy”. A gdzie są plusy tejże kulki ceramicznej?

Po pierwsze gęstość struktury każdego z ziarenek, po drugie trwałość kulki.

 

Kuleczka ta ma większą zdolność działania na materiał kulkowany. Szybciej czyści, szybciej wygładza i ubija. Do tego jej trwałość oceniana jest na przynajmniej 60 cykli. Kulka ceramiczna nie pęka, nie ostrzy się jak szklana – a ściera.

Oczywiście w praktyce nie wygląda to aż tak pięknie, że kulka tylko się ściera zmniejszając swoją objętość – ona też się zużywa.

Skoro kulka ta ma 10-12x większą trwałość od kulki szklanej a nie kosztuje aż tyle razy więcej – już mamy jej poważny plus wyłożony na talerzu. Oszczędność jest, nie gigantyczna ale jest. Dzięki tejże maleńkiej kuleczce ceramicznej możemy próbować oferować klientom nasze usługi w cenach, które można określić jako atrakcyjne a za razem zagwarantować, że powierzchnia będzie gładka, wysatynowana lub wybłyszczona w zależności od wielkości użytego ziarna – a nie wyskrobana jak po zaostrzonej, zużytej kulce szklanej.

 

A jak przebiega cały proces?

Element powinno się najpierw dokładnie domyć by śmietnika nie wkładać do kabiny. Po szorowaniu kolejnym krokiem, który wykonujemy to przedmuchanie przedmiotu mikro-granulatem szklanym by go dokładnie doczyścić, zlikwidować wżery itd itp (nie tyczy to się raczej nowych elementów z nierdzewki). I teraz możemy wrzucać nasz przedmiot do kabinówki ciśnieniowej.

Powyżej przykład, górna fotka to dekiel silnika po granulacie szklanym (i tak mega drobnym bo w rozmiarze 0-0,3mm), dolna fotka – po kulce ceramicznej.

 

Żeliwo również bardzo fajnie można szkiełkować kulką szklaną. Przykładem jest np. powyższa zabytkowa waga.

Najbardziej typową pracą dla kulki szklanej tudzież ceramicznej są właśnie silniki motocyklowe, elementy silników samochodowych oraz sprzęty medyczne i gastronomiczne. Poniżej ostatnia z naszych prac – silnik od Yamahy z lat 80. Nie była to prosta i miła robótka, gdyż przy silniku chłodzonym powietrzem, z żeberkami  dużo pracy i gimnastyki jest. Zwłaszcza jak silnik jest tak duży i waży ok 70kg 🙂

 

Kolejno widzicie – silnik przed obróbką, silnik po granulacie szklanym i kolejne dwie fotki – po kulce ceramicznej.

Do takiego zabiegu oczywiście bardzo ale to bardzo dokładnie trzeba zabezpieczyć silnik. Wszystkie otwory zakręcić, zatkać, nabić szmatami itd itp. A po całym zabiegu warto przepłukać go olejem od środka w razie, gdyby coś się do środka dostało. Ale raczej nie powinniście mieć obaw przed takim zabiegiem, wystarczy poświęcić 15min na zabezpieczenie silnika. Nie mieliśmy przypadku, by cokolwiek było nie tak z silnikiem po kulkowaniu.

I tyle. Co tu dużej pisać. Czas zakasywać rękawy i działać dalej. Niebawem zaprezentujemy kolejne elementy wyszkiełkowane przez nas przy pomocy mikrokulki ceramicznej.